В самаре испытали камеру сгорания двигателя, напечатанную на 3d-принтере

САМАРА, 13 апр — РИА Новости. Самарские ученые испытали камеру сгорания в составе газотурбинного двигателя, «напечатанную» на 3D-принтере, информирует пресс-служба самарского университета имени Королева.

«Ученые Самарского университета испытали одну из главных деталей авиационного газотурбинного двигателя – камеру сгорания, выращенную» с помощью разработок 3D-печати. Она была установлена и испытана на серийном примере малого газотурбинного двигателя ТА-8 (МГТД), применяемого в качестве запасном энергетической установки самолета ТУ-134, — говорится в сообщении.

Как отметили в институте, в России это первая камера изготовленная и испытанная камера сгорания для МГДТ, напечатанная на 3D-принтере. Опробование камеры сгорания в составе серийного двигателя — один из начальных этапов проекта по созданию линейки новых газотурбинных приводов для энергоустановок мощностью до 400 кВт, трудящихся на биотопливе. Серийный двигатель ТА-8 употребляется в качестве стенда для опробования главных узлов и элементов будущего двигателя-демонстратора, что кроме этого будет создан с помощью аддитивных разработок.

«Для того, чтобы получить изделия, отвечающие твёрдым требованиям авиации, мы сперва совершили комплекс экспериментальных работ по изучениям особенностей порошков, из которых предстояло выращивать» камеру сгорания. Кроме этого мы изучили металлографические структуры синтезируемых образцов, — цитирует пресс-служба слова заведующего лабораторией аддитивных разработок Самарского университета Виталия Смелова.

На протяжении опробований образцы деталей газотурбинного двигателя, напечатанные на 3D-принтере, продемонстрировали соизмеримые особенности с подробностями, приобретаемыми по классическим разработкам. Следующие этап — проведение опытов по изготовлению для МГТД компрессора из титанового сплава и турбины из жаропрочного сплава.

Камера сгорания — один из главных элементов малоразмерного газотурбинного двигателя (МГТД), что создается в Самарском университете по способу аддитивных разработок. По стандартным (классическим) разработкам на производство аналогичного изделия нужно полгода. Помимо этого, при классическом производстве на доводку аналогичного изделия (получения больших эксплуатационных черт) тратится порядка 5 лет.

Использование аддитивных разработок (3D-печать — ред.) разрешает создавать подробности сложной формы в маленькие сроки, фактически без применения технологической оснастки.

Кроме изучения возможностей применения аддитивных разработок при производстве газотурбинных двигателей, проект предполагает разработку принципиально новой совокупности их проектирования с применением суперкомпьютеров. Она разрешит последовательно моделировать рабочие процессы на виртуальной модели будущего двигателя, проектировать новые более варианты конструкций и совершенные детали узлов. Планируется, что к 2020 году должен быть взят демонстратор газотурбинного привода мощностью 250 кВт.

Случайные записи:

• Новый микрогель для восстановления поврежденных дисков
• Участники очного тура олимпиады среди школьников

3D печать деталей газотурбинного двигателя СГАУ Самара

Похожие статьи, которые вам понравятся:

• Вырабатывающий электричество двигатель внутреннего сгорания от toyota

  Не обращая внимания на бурное развитие электромобилей и водородных транспортных средств, классическое углеводородное горючее из ископаемого сырья ещё…

• Модель авиадвигателя -это реально!

  Моделисты — народ скрупулёзный, и очень ценят, в то время, когда модель-копия самолёта, корабля либо танка не только максимально сходна с прототипом, но…

• В дубае открылся первый напечатанный на 3d-принтере офис

  Сравнительно не так давно в Дубае заявили о стратегии, связанной со постройкой посредством 3D-принтеров: власти планируют, что к 2030 году 25 процентов…

• Яичник напечатали на 3d-принтере

  Сделанная посредством 3D-принтера желатиновая база для яичника была удобной для яйцеклеток. Человеческие яйцеклетка и сперматозоид. (Фото Dennis Kunkel…