Интересные темы:

Гаджеты

Немного интересного:

Зеленые технологии электромобиля bmw i3: lifedrive и производство

08.09.2017 Гаджеты

Вес – один из параметров машин, с которым приходится мириться для обеспечения их прочности, но что сопровождается непроизводительными затратами как на стадии производства, так и на протяжении эксплуатации транспортных средств. Автопромышленность постоянно стремилась к минимизации веса. Начиная с 1930-х годов, производители используют в конструкции автомобилейнесущий кузов монокок.

Преследуя те же цели, что и изобретатели монокока, понижение веса, конструкторы BMW отказались от несущего кузова в пользу рамной конструкции, но на совсем другом технологическом уровне. В отличие от монококов, архитектура кузова LifeDrive складывается из двух отдельных функциональных блоков. Верхний модуль Life представляет собой прочный и легкий пассажирский отсек, изготовленный преимущественно из армированного углепластика.

Нижний модуль Drive объединяет на всецело алюминиевой раме батарею, электропривод, элементы и подвеску безопасности. Такая компоновка разрешила уменьшить вес блока батарей и снизила центр тяжести, что содействовало управляемости и улучшению динамики i3.Зеленые технологии электромобиля bmw i3: lifedrive и производство

Кузовная архитектура LifeDrive предполагает размещение электропривода в одном месте, над ведущим задним мостом. Ответ разрешает экономить пространство, предоставляя пассажирам больше комфорта. Не считая удобных мест для четырех пассажиров i3 оснащен багажником количеством около 200 литров.

Преимущества углеволокна известны довольно в далеком прошлом, но до сих пор массовому внедрению мешали экономические и технологические факторы. Для серийного применения углепластик оставался неудобным и дорогих материалом. Положив миллионы евро в изучения, BMW в первый раз смогла отыскать жизнеспособный метод поточного производства автомобильных компонентов из легких волокон.

В соответствие с философией «от колыбели до могилы» массовое производство компонентов из углепластика только начало их жизненного цикла. Компоненты кузова, отходы производства а также части поврежденных транспортных средств будут опять возвращены в производство по окончании неповторимого процесса сортировки. BMW говорит, что около 10 процентов углеродных волокон в составе i3 взяты из переработанных материалов.

В понимании концерна устойчивое развитие это не только экологически чистый и востребованный продукт, решающий насущные неприятности пользователей, но, в первую очередь, современное производство, не наносящее вреда окружающей среде. Завод компании в Лейпциге – обладатель экологического сертификата LEED Gold. Его потребности в энергии снабжают четыре ветряные установки, поставляющие излишки энергии в сеть.

Четыре турбины Nordex N100/2500 создают каждый год 26 ГВт/час энергии, из которых 2 ГВт/час направляется в городскую электрическую сеть. Лейпцигский завод, как информирует BMW, применяет современные энергосберегающие разработки, потребляя в два раза меньше электричества и на 70 процентов меньше воды, чем подобные фирмы.

Углеродные волокна для электромобиля i3 производятся на заводе в Мозес Лейк в Соединенных Штатах. Его текущая производительность 1500 тысячь киллограм материала в год, наряду с этим выбросы углекислоты в воздух на 50 процентов меньше, чем у соперников.

По данным BMW

  • bmw i3
  • зеленые разработки
  • устойчивое развитие
  • электромобиль

Author: Алексей Норкин

Случайные записи:

Как делают электромоторы для электромобиля BMW i3


Похожие статьи, которые вам понравятся:

Tags:  , , ,